Melihat Karoseri Bus Listrik MAB, Ini Perbedaan Dengan Karoseri Lainnya

SuaraJawaTengah.id - Proses perakitan (assembling) satu unit bus listrik Mobil Anak Bangsa (MAB) di Pabrik Karoseri Anak Bangsa (KAB) rupanya memiliki perbedaan yang mencolok dengan perusahan karoseri pada umumnya.

Perbedaaan itu sebagai nilai lebih dalam menyelesaikan pembuatan produk bus listrik yang lebih cepat, efisien dan murah dari sisi ongkos produksi dan hemat waktu.

Plan Manager KAB Taufiq Abdoellah menjelaskan nilai lebih tersebut kepada Suara.com, saat menyambangi pabrik KAB di Jalan Raya Demak-Kudus KM 5, Demak pada Sabtu (2/11/2019). Dia menyebut, semua perusahaan karoseri akan mencampur antara bagian 'dapur' dengan 'ruang tamu' karoseri.

"Di tempat kami dipisah, ini yang membedakan, sehingga tahap persiapan lebih matang sebelum masuk tahap proses selanjutnya," katanya.

Baca Juga: Resmi Beroperasi, PT MAB Kebut Target Pemesanan Bus Listrik

Di pabrik KAB seluas 4,5 hektare terdapat delapan hanggar seukuran setengah lapangan bola. Masing-masing memiliki fungsi dalam pengerjaan unit bus listrik.

'Dapur' tersebut merupakan bagian gudang produksi yang semua material yang masuk dari pipa maupun plat besi akan dipotong-potong terlebih dahulu sesuai ukuran kebutuhan.

Sedangkan 'ruang tamu' merupakan tempat bagian chasis dan body akan dipertemukan dengan modul seperti bodi kiri, bodi kanan, atap, struktur depan dan belakang, dan lainnya.

"Ada di hanggar gudang produksi ada proses pemotongan, juga penekukan, pelubangan dan welding sebagai dapur. Jadi keluar gudang sudah dalam bentuk modul untuk diantar ke ruang tamu (hanggar chasis-body)," katanya.

Hanggar 'ruang tamu' juga dipisahkan kembali menjadi dua, untuk kebutuhan jalur bodi dan chasis, pada hanggar A yang ada di bagian depan pabrik untuk bus listrik ukuran 12 meter, dan hanggar B untuk bodi dan chasis bus ukuran 8 meter dan kebawah.

Baca Juga: Jadi Karya Anak Bangsa, Begini Spesifikasi Bus Listrik PT MAB

"Lalu disambungkan masuk ke hanggar platform skit transfer, ketemu antara bodi dan struktur, tinggal pasang bodi kanan, depan dan atas, pasang flat bagasi, pasang pintu dan lainnya, sudah jadi bus, tinggal penyelesaian," jelasnya.

Proses penyelesaian (finishing) dimulai dengan proses pengecatan. Menurutnya ini juga tak kalah penting, dia menyebut sebagai bagian masalah utama (bottle neck) pada tahapan di semua perusahaan karoseri. Ruang pengecatan (paint shop) berbentuk kotak besar berwarna biru dengan semua ruang tertutup.

"Jadi kami punya dua ruang paint shop, akan dimasukan berbarengan, mana yang keluar lebih dahulu atau secara bersamaan," katanya.

Usai keluar dari ruang pengecatan akan masuk ke hanggar C untuk proses timming yaitu proses pemasangan interior dan eksterior. Di sini akan disesuaikan pintu-pintu, di-setting, termasuk pemasangan kaca, dashboard, dan lainnya.

Proses bus listrik sudah siap jadi itu akan kembali masuk ke platform skit, untuk dilakukan Final Assembling Inspection (FAI), dengan pengecekan underbody, speed test, break test, dan dilakukan tes kebocoran air.

"Kalau sudah OK, akan masuk post underbody coating untuk anti karat, setelah itu OK maka dilakukan sign off, unit dianggap selesai," tuturnya.

Semua proses tahapan pengerjaan satu unit bus listrik tersebut memakan waktu sekitar 26 hari. Dengan waktu paling lama pada tahapan pengecatan yang menghabiskan waktu enam sampai delapan hari.

Keunggulan lainnya di Karoseri Anak Bangsa, yaitu dengan memilki bagian production engineering. Bagian tersebut hanya dimiliki pada standar industri pabrikan otomotif seperti Toyota, Suzuki dan pabrikan lainnya. Perusahan karoseri tidak memiliki bagian tersebut.

"Tapi KAB punya. Berfungsi agar produksi berjalan seefektif mungkin, secara cost, waktu, serta kemudahan pemasangan itu kuncinya ada di production engineering," paparnya.

Terkait fasilitas fitur yang ada dalam interior bus yang 100 persen elektrik tersebut, sudah disesuaikan antara kapasitas baterai, kebutuhan berat tumpangan dengan kebutuhan listrik dalam fitur yang serba kontrol digital.

Pada generasi satu sampai tiga, hanya mempunyai energi 110-120 kWh, pada unit baru nanti yakni generasi lima energi mendekati 200 kWh.

"Misal 12 meter itu dibatasi 12 ton muatan berat penumpang, bateri paling menentukan, sehingga akan ada perimbangan alokasi penumpang. Dan sudah kita sesuaikan antara sistem AC, lampu, daya, torsi, kecepatan dan fitur sistem digital," katanya.

Di awal 2020, KAB akan merealisasikan satu unit produksi pada chasis. Untuk kebutuhan chasis, kata Taufiq, terutama pada chasis hight deck masih didatangkan dari pihak luar. Sementara untuk beberapa waktu ke depan akan dibangun unit produksi chasis pada low deck.

"Chasis low deck kita akan produksi sendiri, hanggarnya sudah kami buat," katanya.

Kontributor : Adam Iyasa